1自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。 限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。

强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。

2宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。

3.影响宽展的因素：①相对压下量的影响。②道次越多，宽展越小③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。④摩擦系数⑤轧件宽度

4.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。

前滑值: Sh=(Vh-V)/V *100% ； 后滑值： SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%

5.影响前滑的因素：①压下率；②轧件厚度；③轧件宽度；④轧辊直径；⑤摩擦系数；⑥张力。

6.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相。②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。碳化物形成元素强化效果大。③导热系数：合金钢<碳钢。④摩擦系数:合金钢>碳钢。⑤相图状态。⑥淬硬性。⑦对某些缺陷的敏感性。

7型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧ N0x Tx=Tcosα , T = Nf N0x=N0sinα, N0 =Nsinθ Nfcosα ≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα

8型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）

“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。

9孔腔形成机理：一定成分的金属在一定的工艺变形条件下（加工温度、变形速度、工具设计等），管坯径缩率达到一定临界值后，使轴心出现纵向裂纹，形成孔腔。 孔腔形成原因：1）“外端”的影响，使轴心区承受了很强的横向附加应力；2）表面变形，临界径向压缩率提升；3）经多次反复，由于加工硬化和晶体内部缺陷的存在，这些部分便在最大横向张应力作用下出项裂纹，逐渐发展成轴心疏松区，形成孔腔。

10.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板；②边部和腰部的变形互相影响；③腰部全后滑；④边部的变形区长，立辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。

11.棒材轧制新技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制；切分轧制。 12．切分轧制：在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型何导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根（或多根）的轧件,进而扎出两根（或多根）成品轧材的轧制工艺

13.板带无头轧制：是在传统轧制机组上，将经粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断然后卷取。优点：1)不受传统轧法速度限制，生产率提高，成材率提高；2)无穿带、甩尾、漂浮等问题，带钢运行稳定；3)有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力冷却；4)减少轧辊冲击和粘辊，延长轧辊寿命。

14线材控制冷却根据得到组织分为：珠光体型控制冷却和马氏体型控制冷却。珠光体控制冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，而马氏体型控制冷却则是通过轧后淬火-回火处理，得到中心索氏体，表面为回火马氏体的组织。

15．MAS轧制法：根据每种尺寸的钢板在终轧后桶形平面形状的变化量计算出粗轧展宽阶段坯料厚度的变化量，以求最终轧出的钢板平面形状矩形化。

整形MAS轧法：轧制中为了控制切边损失，在整形轧制的最后一道次中通过抬、压水平滚沿轧制方向给予预订的厚度变化，然后转钢横轧，利用横向不均匀延伸，减少横轧时的平面桶形，最终轧制时便可以使平面板形矩形化。展宽MAS法：为控制头尾切损，在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预订的厚度变化则称为展宽MAS法。

热装：是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉,热装温度越高，节能越多。直接轧制：是板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制。 16.热卷取箱作用（优点）：(1)保温；(2) 均温；(3)提高成材率；(4)改善产品质量，扩大可轧品种范围；(5)可缩短车间长度。

17.热连轧过程中采用活套支持器的主要作用：①缓冲金属流量变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢造成事故；②调节各架速度以保持连轧常数；③保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩；④最后几架间的活套支持器，还可以调节张力，以控制带钢厚度。

18.张力轧制：轧件的变形是在一定的前张力和后张力作用下实现的。张力的作用：①防止带材在轧制过程中跑偏；②使所轧带材保持平直和良好的板形；③降低金属变形阻力，便于轧制更薄的产品；④可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用，作为AGC控制的一种手段。

19.薄板坯连铸连轧技术发展趋势：①产品尺寸向着薄规格的方向发展，最终代替冷轧带钢；②厚度向中等厚度的方向发展；③向低温轧制的方向发展；④产品质量逐渐提高，品种范围趋于扩大；⑤薄板坯连铸的拉坯速度不断提高，生产能力逐渐扩大，产量和规模趋于扩大。

20.冷轧冷却的目的：（1）防止辊面温度过高引起淬火层硬度下降，使淬火层内发生残余奥氏体分解，出现附加组织应力；（2）辊温及其分布规律的变化均可导致辊型条件的破坏，对板形与轧制精度不利；（3）辊温过高也会使润滑剂失效(油膜破裂)，使冷轧不能顺利进行。

21润滑作用：①减小金属变形阻力，轧薄；②延长轧辊寿命，改善带钢厚度均匀性和表面状态；③防止金属粘辊。

22.平整--概念：一种小压下率(0.3%～5%)的二次冷轧。

作用：①消除屈服平台，避免吕德斯线； ②改善板形与板面的光洁度；③改变平整的压下率，可使钢板的力学性能在一定幅度内变化，以适应不同用途的要求。

23板形良好的条件轧件在经过变形区轧制后，由残余应力而引起的变形(一般称为“二次变形”)应该等于零，即应使板材在轧制时，沿横向分布的纵向小条上的延伸完全一致，也即沿横断面各点的延伸系数相同。

24.切头的目的：为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止“舌头”，“鱼尾”卡在机架的导卫装置或者辊道缝隙中。

25.中厚板生产中，为什么通常采用“中厚法”操作？为了使轧件能自动定心，防止跑偏以保证操作稳定，使必须在制定压下规程和辊型设计时，使轧制时辊缝的实际形状呈凸形，而轧出的板、带断面中部要比边部略厚一些。

轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称为一个轧程。

26.影响辊缝形状的因素：1）轧辊的弹性变形；2）轧辊的不均匀热膨胀；3）轧辊的不均匀磨损。

27压下规程的制定步骤: (a)在咬入能力允许条件下，按经验分配各道次压下量， (b)制定速度制度，计算轧制时间并确定各道次轧制温度；(c)计算轧制压力、轧制力矩和总传

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动力矩；(d)校验轧辊等部件的强度和电机功率；(e)进行修正和改进。

28.热轧无缝管加工步骤：①穿孔。是将实心管坯穿制成空心毛管；②轧管。将穿孔后的毛坯管厚轧薄到成品需求的热尺寸和均匀性；③定（减）经。定径是使毛管获得成品管理要求的外径尺寸和精度。减径是将大管径缩减到要求的规格尺寸和精度，也是最后精轧工序。为使减径同时进行减壁，可令其在前后张力下减径，即张力减径；

29:锥辊式穿孔机（菌式穿孔机）优点：1）锥形辊的直径沿穿孔变形区是逐渐增加的，轧件前进和轧辊配合好，减少滑动，促进纵向延伸，减少扭转变形和横锻效应，可穿塑性较差的高合金管坯；2）主动大导盘，穿孔效率高，1.5m/s；3）延伸系数大，等于6；4）咬入条件好；5）大送进角，提高生产能力。缺点：更换规格不方便。

30.限动芯棒连轧管机：优点：1）芯棒短；2）不需设脱棒机；3）无“竹节膨胀”；4）尺寸精度高，长度长；5）延伸系数大；6）力能消耗只是全浮动的三分之一。缺点：回退芯棒时间长，影响生产率。

31壁厚系数：外径与壁厚之比，D/S。送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的交角。辗轧角：轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线和轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离在内的平面上投影的夹角。滑动系数：一般用金属的运动速度与辊面相应接触点的运动速度之比来表示。单位压下量：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的径向压下量。单位螺距：轧件每被轧辊加工一次前进的距离。

32斜轧过程中轧件的四个变形区：①穿孔准备区增加接触面积，提高咬入力，为管坯的二次咬入创造条件；②穿孔区，减壁，扩径、延伸；③均整区，均匀壁厚、平整毛管内外表面；④规圆段，归园毛管

33临界径缩率：斜轧穿孔时刚刚出现撕裂时的压下率。

影响临界径缩率的因素：①送进角；②单位压下量；③椭圆度。

提高临界径缩率的方法：①增大送进角；②增大单位压下率；③增加顶头前伸量，增加轴向阻力；④减小椭圆度；⑤减小变形区长度。

34斜轧穿孔时咬入特点①轧件必须旋转和前进；②有两次咬入；③实现咬入必需满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条.斜轧穿孔的最佳工艺条件:应使顶头前实际径缩率满足以下条件，做到既顺利咬入，又保证穿孔件不过早出现孔腔： 穿孔比：空心?li??d??dxi坯长度与内径比。

35.穿孔机轧辊设计：①入口锥：咬入管坯并实现管坯穿孔；②出口锥：实现毛管减壁，平整毛管外表面，均匀壁厚和规圆毛管；③轧制带（压缩带）：从曳入锥到辗轧锥的过渡作用。

36顶头设计：①鼻尖：穿孔时对准管坯定心孔，防止穿偏，给管坯中心施加一个轴向压力，防止过早形成孔腔；②穿孔锥：穿孔、减壁；③平整段（均壁段）：均壁、平整毛管内表面；④反锥：防止毛管脱出顶头时产生内滑伤，平衡作用。