⑤、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重应加大。
⑥、泥浆性能指标：一般地层（易坍地层），相对密度1.05-1.20（1.20-1.40），粘度18-24（22-30）Pa·S，含砂率≤4%。在施工中根据地质情况进行调整，以满足施工需要为原则。
? 泥浆排放
①、泥浆池采用挖掘机挖坑，深度为3米，以露出地面为宜，周围设彩旗围护及警示标志，夜间应有警示设施。
②、施工完毕沉淀后，用挖掘机装载，车辆运输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点，吸泥泵装到泥浆车上外运。外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。
③、装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体，防止跑、冒、滴、漏现象出现。运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。
④、管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求，严禁将泥浆及废渣直接排入河道、沟渠。
? 安全防护措施
①、泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。
②、施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。
④、安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。
⑤、对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。
（3）、 冲击钻成孔
? 钻进施工
①、护筒埋设好后，钻机就位，要事先检查钻机的性能状态是否良好，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，保证钻机工作正常。底架应垫平并保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机开钻前，应将钻机调整到水平状态，冲击锤中心对准护筒中心，使要求偏差不大于±20mm。
②、根据基桩的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤。开孔时应低垂勤击锤高可取0.4~1.0m，以免偏斜。进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，孔壁挤压密实，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m加大冲程，转入正常连续冲击。如发现钻孔偏斜，应立即回填片石，重新钻进。
如遇孤石，可抛填相似硬度的片石或卵石，用高冲程冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。
③、冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如护筒外侧土质松软发生斜孔、塌孔或护筒周围漏浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
④、泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
⑤、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度、孔底标高、地质描述、泥浆指标、净钻孔时间及停钻原因等；《钻孔记录表》由专人负责填写，每4小时记录一次，在地质变化处必须记录，交接班时应有交接记录。交接班时应交待钻进情况及下一班应请注意事项。要及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。如发现地质情况与设计不符及时通知项目部，以便合理确定终孔标高，确保桩基承载力，经项目部与设计部门联系同意后方可终孔。
⑥、钻孔进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。
⑦、在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入黏土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。开孔或钻进遇到流砂现象时，宜加大黏土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
⑧、钻机钻进施工时钻孔应连续进行，因故停钻时，应注意保持孔内泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。
⑨、钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。
钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。
⑩、综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。
? 检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。
? 终孔、清孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及
时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上
1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.03～1.10，黏度17～20s，含砂率小于2%，胶体率：大于98%。经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。
? 成孔检测
①、清孔完毕后即进行成孔检测，采用JJY-5型沉渣检测仪检测系统对桩孔进行检验。检测项目有成孔质量、倾斜度、沉渣厚度。但由于该检测系统有系统测量误差的存在，为确保检测数据能够反映实际情况，在成孔检测中采用与普通的探孔器配合使用。
②、孔径检测也可采用探孔器。探孔器采用钢筋焊接成高约8m，直径比设计孔径稍小。检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔内，然后放松吊绳使检孔器靠自重下落，在孔内能下落到孔底，则孔径符合设计要求。如在某个位置卡住时，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。检测仪与检孔器配合使用，相互复核、相互矫正。
③、垂直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度。
④、沉淀厚度检测
测锤法：使用测量下水混凝土高（深）度的测锤，慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀厚度。
沉淀盒检测法：在清孔后用沉淀盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的沉渣厚度。
（4）、 钢筋笼制作安装
? 钢筋笼制作
①、熟悉桩基钢筋笼设计图纸，提前做好桩基所需钢筋笼各尺寸、型号、数量的统计，做好对钢筋加工场的技术交底工作。
②、钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过车丝自
动一次性生成。这种工艺的特点是：一次性把螺纹钢筋或圆钢端头部位的纵肋和横肋用切削的方式剥掉，然后直接滚轧成直螺纹，使丝头部位产生冷作硬化，从而使钢筋丝头达到和母材等强度的效果；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠，在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。制作好的加劲箍内焊接φ28钢筋按“△”形对加劲箍进行内撑加强。
钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加筋箍按间距2m进行布置，并与下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加筋箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好之后，进行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加强箍连接部位、二根并排布置的主筋之间、以及三角撑和加强箍之间。C：将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。
? 钢筋笼成品检查及运输
成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋表面不允许有明显的油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方可认为质量检查合格。通过自卸卡车运送至施工现场，钢筋笼在孔口进行吊装前，为防止弯曲变形也可在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接“+字型”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。
? 钢筋笼吊装
本工程的钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机或25t汽车吊分两段进行吊装。 用吊车挂钩钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉。先放下第一节钢筋笼并固定在护筒上，再进行第二节钢筋笼吊装，用电焊把钢筋笼按设计要求焊好（对焊时特别注意焊缝及垂直度要求），冷却后，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计
单位和质监部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。
? 声测管
预布置安装声测管，采用50~60mm内径钢管，一般桩径小于0.6~1m时，沿直径布置两根；桩径为1~2.5m时，布置3根，呈等边三角形；桩径大于2.5m时，布置4根，呈正方形布置。声测管的总长度按顶标高+1.5m控制，可直接焊接在钢筋内侧，可采用绑扎和焊接固定，声测管保持垂直、不扭曲变形，声测管之间应保持平行。安装完毕后应将上口用木塞堵住，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。
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