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挤压与拉拔新技术

//m.kkreddy.com 15-09-29 点击: 字体: 【大中小】

挤压与拉拔新技术

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一、挤压新技术
1 静液挤压
利用高压介质给坯料施加力而实现挤压的一种方法。优点：a 摩擦小，变形均匀、模磨损小；b 坯料处于高压介质中，有利于提高材料的变形能力，适于低温大变形加工。缺点：a 需对坯料进行预加工、介质填充和排泄，效率低；b 需解决高压密封；注：一般在出口有减压室。

2 有效摩擦挤压
挤压时挤压筒以高于挤压杆的速度运动，筒作用于坯料的摩擦力有助于金属流动。优点：a 变形均匀、无缩尾缺陷；b 表面的拉附加应力小，可提高挤压速度。
缺点：设备结构复杂，对模具的强度要求高。注：筒与坯料间不能润滑；筒与杆的速度比最佳值在1.4～1.6之间。

3 无压余挤压
前一个锭挤出2/3时装入下一个锭进行挤压，具有半连续性质。

有无润滑和润滑两种方式。无润滑：主要由于生产长制品，一般要求合金在挤压温度下有具有好的焊接性能，且限于对焊合面的质量和性能要求不高的制品。润滑：目的是消除压余、提高成品率（ 10～15％）、缩短非挤压间隙时间。注：润滑挤压时一般采用凹形垫片以平衡金属流动、防止缩尾、使接合界面成近似平面（减少切头切尾损失）。

4 连续挤压
有连续挤压和连续铸挤两种。连续挤压（Conform） 20世纪70年代提出。
是挤压技术的一次革命，可连续生产，生产率、成品率高；主要缺点是生产的品种和规格受到限制（适于合金强度低、尺寸规格小、形状简单的场合）。

连续挤压复合

连续铸挤（Castex）1983年提出。

连续铸造与连续挤压结合为一体。可分：动态结晶、半固态挤压和挤压塑性变形三个阶段。

铸挤复合

5 复合材料挤压

弥散型

层状型

6 等通道角挤压（ECAE）

20世纪80年代提出，使试样在尺寸和形状不变的情况下实现大塑性变形，进而细化组织。可获得块状超细晶材料。对于ECAE，可通过调整剪切方向控制织构和组织。（剧烈塑性变形）

连续ECAE

累积轧制

Cu/Zr

Cu/Al

二、拉拔新技术
1 辊式模拉拔

一种辊式模是：摸孔由旋转型辊组成。可增加道次加工率、减少退火次数、提高拉拔速度；同时可在拉拔过程中调节压下拉拔锥形材。缺点是制品尺寸、形状精度较低。

另一种辊式模是：摸孔由若干个旋转平辊组成。主要用于生产型材。

2 无模拉拔

在拉拔过程中，感应线圈与拉拔卡头做相反方向运动。由于能加热，因此适于高强、低塑性材料拉拔。
断面收缩率可用下式计算：
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v1 v1 ? v2
? ? 1? （
F2 F v ? F2 (v1 ? v2 ) ） F1 ；而 1 2

3 静液挤压拉线
将绕成螺管状的线坯4放在高压容器中，施加比纯挤压时低一点的压

力，同时在出口施加拉力。可获得大的加工率。
由于可实现流体润滑，因此适于易粘摸的材料以及较软的材料拉拔，如Pb、Au、Ag等。

4 集束拉拔
将两根以上的坯料包在圆管里进行拉拔，达到尺寸后去掉包覆管。是生产极细线和复合线的一种方法。

主要问题是：加工过程中的不均匀变形导致线经呈不规则圆形。

5 玻璃膜金属液抽丝

将金属块或粉末3放入玻璃管2内，其下端放一高频线圈4，使玻璃管和金属逐渐熔化，利用玻璃的可抽丝性从下方将其引出，可得到表面覆有玻璃膜的超细金属丝。