棒短，每组芯棒少4~5根；2）不需设脱棒机；3）无“竹节膨胀”；4）尺寸精度高，长度长；5）延伸系数大，为6~10；6）力能消耗只是全浮动的三分之一。缺点：回退芯棒时间长，影响生产率。
59、半浮动芯棒轧管机：结构：在轧制过程中，对芯棒速度加以控制，轧制过程行将结束时，解除对芯棒速度的控制，让金属带着芯棒通过轧机，随后由脱棒机将芯棒从钢管中抽出。半浮动轧机轧制的管径不宜太大，受脱棒条件的限制。优点：1）生产率高；2）毛管尺寸精度高；3）无“竹节膨胀”；4）能耗小，为全浮动的30~40%；5）可直接把穿孔顶杆作为芯棒。因此半浮动是代替全浮动的一种很有前途的轧机。
60、阿尔塞轧管机：结构：三个轧辊、长芯棒、无导板，辊形改变，轧辊有台肩，带轧辊角，便于调整，生产换规格方便，适于生产高表面质量、高尺寸精度的厚壁管。
61、阿塞尔轧管机的分类：1）一般阿塞尔轧管机；2）特朗斯尔瓦轧管机；3）快速抬辊法轧管机；4）带无尾切损装置的轧管机。
32、减径机：特点：一般为15架以上，有两种形式，一是微张力减径机，减径过程中壁厚增加，横截面上的壁厚均匀性恶化，所以总减径率限制在40~50%；二是张力减径机，减径时机架间存在张力，使得缩径的同时减壁，进一步扩大生产产品的规格范围，横截面壁厚均匀性也比同样减径率下的微张力减径好。 张力减径机对前部工序的影响：1）减少前部工序的变形量；2）减少前部工序的规格数；3）减少工具储备。
影响减径后首尾壁厚切损的因素：1）机架间距，机架间距越小，壁厚端越短；2）轧机的传动特性，传动速度的刚性好，恢复转动时间短，首尾管厚的壁厚偏差值越小，壁厚端越短；3）延伸系数和减径率越大，首尾管壁厚度偏差值越小，长度越短；4）机架间的张力越大，壁厚差越大，切损越高。
较少减径后首尾壁厚切损的方法：1）改进设备设计，尽量缩短机架间距；2）改进工艺设计，尽量加长减径机轧出长度；3）通过电气控制改善轧机的传动特性；
4）提供两端壁厚较薄的轧管料；5）采用无头轧制，将偏厚切损降至最低。
63、定径机：特点：一般机架数为5~14架，总减径率为3~7%，增加定径机架数可扩大产品规格，给生产带来了方便。三辊斜轧轧管机，还设有斜轧旋转定径机，其构造与二辊或三辊斜轧穿孔机相似，只是辊型不同。与纵轧定径相比较，斜轧定径机的钢管外径精度高，椭圆度小，更换规格品种方便，不需要换辊，只需要调整轧管间距即可；缺点是生产效率低。
64、1）回转中心：调整送进角时，轧辊围绕旋转的点。2）轧辊距离：两个轧辊轧制带之间的距离。3）导板距离：两个导板过渡带工作面的间距；4）孔型椭圆系数：导板距离与轧辊距离之比。5)顶头前伸量：顶头顶尖伸出轧辊轧制带中心线的距离。6）壁厚系数：外径与壁厚之比，D/S。
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5、回转轴：回转中心向轧制线的垂线。
66、送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的交角。
67、辗轧角：轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线和轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离在内的平面上投影的夹角。
68、滑动系数：一般用金属的运动速度与辊面相应接触点的运动速度之比来表示。
69、单位压下量：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的径向压下量。
70、单位螺距：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的
71、轴向滑动系数的提高方法：1）加大送进角；2）降低轧辊转速；3）加大辊径；4）降低入口辊面对轧制线的张角；5）降低延伸系数；6）加大顶头前径缩率；
7）采用顶头润滑剂；8）以主动旋转导盘代替导板。
72、孔腔形成机理：一定成分的金属在一定的工艺变形条件下（加工温度、变形速度、工具设计等），管坯径缩率达到一定临界值后，使轴心出现纵向裂纹，形成孔腔。
73、孔腔形成原因：1）“外端”的影响，使轴心区承受了很强的横向附加应力；2）表面变形，临界径向压缩率提升；3）经多次反复，由于加工硬化和晶体内部缺陷的存在，这些部分便在最大横向张应力作用下出项裂纹，逐渐发展成轴心疏松区，形成孔腔。
74、斜轧过程中轧件的变形可以分四个区：1）穿孔准备区（曳入区），从坯料接触辊面到顶头顶尖尖端止，增加接触面积，提高咬入力，为管坯的二次咬入积累足够的剩余摩擦力；2）穿孔区，从轧件接触到顶尖至管坯压缩到规定的尺寸止，顶头开始参与变形，主要作用是进行管坯穿孔的毛管减壁，同时产生扩径和延伸；3）均整区，一般顶头尾部均有一均整段，使顶头的工作母线与轧辊相应的工作母线平行，以达到均匀壁厚和平整毛管内外表面的目的；4）规圆段，从毛管内壁离开顶头到外表面离开辊面止，这时顶头和导板完全和轧件脱离接触，只靠轧辊的辗轧消除毛管的椭圆度，变形主要集中在前两段变形区。
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5、临界径缩率：斜轧穿孔时刚刚出现撕裂时的压下率。
影响临界径缩率的因素：1）送进角；2）单位压下量；3）椭圆度。
提高临界径缩率的方法：1）增大送进角；2）增大单位压下率；3）增加顶头前伸量，增加轴向阻力；4）减小椭圆度；5）减小变形区长度。
76、穿孔机轧辊设计：1）入口锥：咬入管坯并实现管坯穿孔；2）出口锥：实现毛管减壁，平整毛管外表面，均匀壁厚和规圆毛管；3）轧制带（压缩带）：从曳入锥到辗轧锥的过渡作用。顶头设计：1）鼻尖：穿孔时对准管坯定心孔，防止穿偏，给管坯中心施加一个轴向压力，防止过早形成孔腔；2）穿孔锥：穿孔、减壁；3）平整段（均壁段）：均壁、平整毛管内表面；4）反锥：防止毛管脱出顶头时产生内滑伤，平衡作用。导板设计：1）入口斜面：导入管坯；2）出口斜面：导出管坯并限制毛管扩径；3）过渡带：两个斜面间的过渡作用。斜轧穿孔的孔型：由轧辊、顶头和导板构成的环形封闭孔型。
77、导板的作用：不仅能限制横向变形，增加孔型的封闭性，保证钢管的内表面质量，而且在一定程度上也影响到金属的运动学和动力学。
78、竹节的原因：全浮动芯棒在轧制时芯棒速度不加以控制，芯棒速度发生多次变化，芯棒速度的变化将导致金属流动条件的改变，从而引起钢管纵向的壁厚和直径的变化。
79、热轧无缝钢管的生产工艺流程：坯料准备、加热、热定心、穿孔、空心坯减径、连轧管、切头尾、再加热、高压水除鳞、张力减径、冷却、切断、切头尾、矫直、无损探伤、外表面检查、管段检查、分段锯、内表面检查、打印包装入库。
80、轧制直径：对称孔型中心线两侧必有两点的切线速度与轧件的出口速度相等，此两点称为中性点，对应的直径。影响轧制直径因素：1）轧件的相对壁厚；2）4
辊径大小；3）孔型的宽高比；4）顶头或芯棒的形状和使用方法；5）工具接触表面的摩擦系数等；6）变形区的前后张力；7）变形程度；8）沿孔型宽度的均匀性。
81、穿孔比：空心坯长度与内径比。
82、斜轧穿孔时咬入的特点：1）轧件必须旋转和前进；2）有两次咬入；3）实现咬入必须满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条件。
83、斜轧穿孔时的最佳咬入条件：二辊斜轧穿孔机生产调整时，应使顶头前实际径缩率ε
εd>εdxid满足以下条件，做到即顺利咬入，又保证穿孔不过早出现孔腔：ε1>。
84、管材纵轧的变形参数：纵向：延伸率；横向：减径率：径向：减壁率；
原因：因为管体纵轧有相当一部分压扁存在，所以单纯的“压下”已不能完全反应实际变形而改用平均直径减缩率来表示。
孔型的宽度也不取决于金属的宽展，而完全取决于管体的压扁扩展程度。因为这时实际金属宽展值与压扁的扩展值相比太小了，可以略而不计。
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5、条件滑动系数：轧件出口速度与轧槽的平均切线速度之比。
86、动态张力系数：衡量机架间秒流量不等的程度的系数。
87、连轧管中的主要问题：浮动芯棒连轧管机的毛管“竹节膨胀”。定义：浮动芯棒连续轧管机轧制的毛管首尾，无论是直径、壁厚还是横截面积都偏大，形状类似竹节，叫竹节性膨胀现象。产生原因：1）产生在轧件逐渐充满连轧机组和最后逐渐离开连轧机组的过程，此时变形条件不稳定，尺寸波动较大；2）芯棒运动速度的影响，速度不稳定；3）电机特性，运转不稳定。
克服办法：1）改善电机特性，增加刚性，减小恢复时间；2）采用自动控制系统，在首尾轧制时，加大轧机压下量；3）控制轧辊转速，如端部壁厚控制装置，减少前两架转速；4）改变工艺变形条件，提高芯棒表面的光洁度，加强芯棒润滑；5）采用限动芯棒。
88、轧管方法分类：1）纵轧；2）斜轧；3）周期轧管机；4）顶管机。
89、轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称为一个轧程。
90、薄板坯：是指普通连铸机难以生产，可以直接进入热连轧粗轧或精轧机组轧制的板坯。
91、热连轧板带钢在具体分配压下量时应考虑：1）第一架可以留有适当余量，即是考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而是压下量略小于设备的最大压下量；2）第二、三架要充分利用设备能力，给予尽可能大的压下量；3）以后各架逐渐减小压下量，到最末一架一般在10%~15%左右，以保证板形、厚度精度及性能质量。
92、举例说明金属与合金的加工特性，各特性有何用途？
答：1）塑性：纯金属＞单相＞多相组织；低碳低合金＞高碳高合金；硫、磷、铜及铅等易熔金属有害；稀土元素除外；塑性还与变形条件有关，变形温度影响最大；根据塑性与温度变化规律，确定适宜的热加工温度范围。2）变形抗力：有色金属及合金＜钢；合金量增加，变形抗力提高；形成碳化物的合金元素，通过细化奥氏体晶粒，钢材强化效果大。3）导热系数：合金钢＜碳素钢；一般是温度升高而增大，但碳钢800℃以下随温度升高而降低；通过对导热系数的研究，可以制定合理的加热或冷却工艺，避免出现一些铸造组织等问题；4）摩擦系数：合金钢＞碳素钢，摩擦系数影响轧制过程宽展；5）相图形态：合金元素影响相图形态，相图形态是制定某钢种生产工艺过程及规程的基础。6）淬硬性：合金钢＞碳素钢；7)对某些缺陷的敏感性：合金钢＞碳素钢；合金元素含量在8％左右的钢易出现白点。
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