高加给水出口闸板阀检修规程(完结版)
高加给水出口闸板阀检修 1 综述
1.1阀门描述
高加给水出口电动门为Atwood&Morrill（阿特伍德和莫利尔）的平行闸阀，有两个独立的平行阀板，由于阀板间弹簧的作用使得两阀盘和阀座接触（见图）。因为阀板和阀座经常接触，当阀门关闭/开启时，阀座上的外部杂质被清除干净。阀门每次关闭时，阀板的轻微转动可使阀板磨损均匀。阀门的阀座不是依靠弹簧密封，作用在下游阀板的系统压力为阀板提供密封力。因为Atwood&Morrill的平行闸阀不是楔入式入座，所以在关的位置上阀门对热膨胀没有限制。该阀应用了能减少阀座承压能力的宽阀座。即使阀座表面有一点损坏，仍可以保持阀门关断严密。外部的抗旋转装置和执行机构限位装置可指示阀板位置，消除阀座面上由于扭矩而产生的应力。采用压力密封阀盖，标准压力密封采用成型石墨环。长的提升螺栓直接旋入阀盖，穿过置于阀盖上的底盘（底部支撑盘）锁紧阀盖及自密封。配置ROTORK IB10/IQ90执行机构。
高加给水出口闸板阀设备参数
1.2阀门操作
当阀杆反旋转装置/阀位指示器降于支架下部约1/16″时，阀门全关。阀门在开方向的行程是靠接触阀盖的阀杆上位密封限位的；尽管可以减少盘根泄漏，仍然禁止使用后阀隔离盘根室进行在线更换阀杆盘根，以免造成人身伤害。
注意：闸阀为位置就位。当反旋转装置/阀位指示器位于支架上（下）部位约1/16″时，阀门全开（全关）。强迫阀门超过限位会影响阀门操作和对阀门内件造成破坏。 1.3压力平衡装置
压力平衡装置用来泄放滞留在阀体中间腔的流体介质。在阀门启闭件落下阀门关闭时，它也可以用来为溢出的流体介质提供排放途径。它可以避免滞留在阀体内的流体介质在热膨胀时造成的阀门损坏。为此，伟尔（阿特伍德和莫利尔）阀门的平行闸板提供带隔离阀的平衡管道。平衡管道连接阀门入口和中间腔，以便流体介质流入阀门上游。在正常操作时，内压泄放隔离阀保持常开，在进水压力试验时，将此阀关闭。
旁路阀可以用来在主阀开启前平衡阀门前后的压力，以减小主阀打开时的提升力。 2 结构图
3 拆卸阀门
3.1核实阀门被隔离和拆卸，将阀门全开然后全关，卸去闭锁在两闸板之间的压力。
3.2在拆卸过程中用一合适的提升装置支撑机构的重量。
3.3拆卸固定执行机构和顶盘的螺栓。
3.4顺时针旋转手轮（关闭），沿阀杆提升执行机构。当执行机构和阀杆分离时，小心不要碰伤阀杆螺纹。将执行机构放置合适的工作区。
3.5拆下顶盘与支架连接螺丝，卸下顶盘和阀杆导向反旋转装置。
3.6卸下阀盖提升螺栓，从门杆中取出底部支撑盘
3.7卸下填料压紧盘的螺帽，取下压紧盘和密封盖。
3.8用合适的工具将盘根拆下，在拆卸过程中不要划伤阀杆。
3.9彻底清洁阀盖区域。用铜棒轻敲阀盖使其落下。如果阀盖不能移动，可能是阀盖法兰面不平，测量阀盖顶部和阀体四周法兰间的距离。不相等就轻敲最小的一侧，直到门盖平滑移出。
3.10当阀盖完全落到分段环下时，分别拆下分段环。
3.11拆下衬环，并彻底清洁阀盖区域的所有杂物。
3.12这时就可以把阀盖或阀盖和阀杆/阀板组合提升出阀体。如果阀盖单独移出，必须小心不要碰伤阀杆。
3.13如果在12步中仅拆卸阀盖，必须准备一合适的提升装置拆卸阀杆。
3.14将阀杆和阀板组合整体移出阀座。
3.15将阀杆和阀板组合放至一合适的工作区域，以便完成阀板组合的拆卸工作。
3.16把阀板组合放入有柔软钳夹的虎钳中，将分别压紧在一起。将锁紧盘处的锁紧物弄开取下，并拆下六角螺母。（提示：小心不要在虎钳中破坏了阀板表面）
3.17拆下阀板支撑环，松开虎钳直到弹簧彻底放松。
3.18从装载环中卸下阀板。
4拆卸后的检查
4.1阀体内部检查
4.1.1检查阀座表面有无磨损、划伤和切削的痕迹。一旦发现这些痕迹，阀座将需研磨恢复正常的光滑。用内径千分尺或游标卡尺在4个位置测量阀座的距离，阀座的平行度需在0.002〞内。如果阀座不平行，在安装前要修磨恢复其平行度。
4.1.2检查阀座环的密封焊应是连续的且没有泄漏痕迹。如有任何缺陷，在研磨和安装前都必须将其修复。修理密封焊应按照阀体基本材料相匹配的TIG焊接程序进行。
4.1.3检查阀颈处的密封区域，密封区域的划伤将影响到阀门的密封，采用石墨压力密封，允许小于0.030〞深度的划伤，密封仍有效。
4.2阀杆装置检查
4.2.1检查阀杆装置的划伤。尤其阀杆螺纹的情况，反旋转装置的连接区域，盘根区域和阀杆后座。
4.2.2检查阀杆螺纹有无损伤。螺纹的损伤会对重装和运行造成困难。所以应用螺纹锉修复。如果损坏严重，应重新更换阀杆，并且调查损坏的原因。
4.2.3检查反旋转装置的连接区域。经过修复的边缘应是平整的，无材料堆积。如果此处有损坏则说明阀门行程设置不合适，或阀门手动超程。采取补救措施，确保正确调整阀门的行程，操作人员应明白阀门是定位入座。
4.2.4盘根区域应没有划伤，如有则必须经抛光处理。
4.2.5阀杆后座区域应没有蒸汽划伤，如有则必须经研磨修理。
4.3阀盖检查
4.3.1检查阀盖的磨损和泄漏情况。尤其是盘根、后座和密封表面。
4.3.2检查盘根区域有无凹陷，轻微的凹陷用砂布抛光，严重的凹陷应调查原因。
4.3.3后座不应有划伤和泄漏，如果有损坏，与阀杆后座匹配研磨。
4.3.4压力密封区域应没有划伤，凹陷或泄漏。如果损坏重装前一定修理。阀盖密封区域的修理技术和阀体压力密封区域的修理技术一致。
4.4阀板检查
检查阀板座表面的划伤和磨损。如果阀板座表面破坏，在安装前要修复。轻微的划伤可用研磨修理。严重的损坏需要用机械和研磨修复。修复后阀板座的覆盖层至少要0.060〞厚，这样就可保证阀座表面所要求的硬度。
4.5阀板和阀座的研磨
4.5.1用内径千分尺或游标卡尺，按4个90度等分测量并记录阀体座环间的距离。
4.5.2使用合适的研磨机，用双面胶带把#180砂布粘贴在研磨爪上。
4.5.3用丙酮或其他的溶液清洗阀座区域。用软布擦干或自然风干。
4.5.4在阀座区域表面喷涂一层薄的均匀的603蓝，等其晾干。
4.5.5架装贴有新的研磨砂纸的研磨机，确保研磨工具紧贴研磨表面，并且整个周围受力均匀，旋转一到两次。
4.5.6移开研磨机具并检查阀座区域，没有去掉蓝色的区域还偏低，则需要进一步研磨。
4.5.7 研磨机旋转250-500转后检查砂纸，按需要清洁和更换砂纸，为保证研磨后的统一厚度，推荐更换所有的砂纸。
4.5.8检查阀座，重复4～7步。注意研磨阀座要获得合适的就位且不能将硬表面过多的磨掉。用#180砂纸不能达到要求，请用#240、#320或#400砂纸
4.5.9完成检修后，再次测量和记录测量值，四个点的尺寸误差必须在0.002"（0.05mm）内。
4.5.10阀板保持架和相应的阀板护套间的间隙对阀门运行很重要，如果需要修磨或安装新的阀板时，则需修理阀板护套。
4.5.11修理阀板时，认定阀板密封面损伤情况，按第4步至第9步确认完成密封面研磨工作。
4.6研磨后（密封）座
4.6.1把阀盖反转，修磨后座。
4.6.2在阀杆装置最下端处的装载环处系吊索，吊起，将阀杆装置吊装插入反转的阀盖中。
4.6.3在起重机和吊索间安装一弹簧，用于减轻阀杆及装载圈的重量。
4.6.4用薄薄一层优质研磨膏（#340）涂于阀杆后座，通过旋转阀杆研磨后座，特别注意的是，不要用过分向下压力，以免损伤阀座上的金属。
4.6.5彻底清洁阀座，在阀杆后座表面涂上薄薄一层Dykem Hi-Spot，将阀杆插入阀座加压力（不要旋转）然后移开阀杆，检查阀座上蓝色密封线完整就可以了。
5重新安装
确认所有部件全部清洁可用，考虑完成工作需要的所有更换部件。
5.1内部安装
5.1.1将弹簧和阀板装入装载环内。
5.1.2将装有两个阀板、弹簧的装载环放入虎钳，将两盘压紧，装上阀板保持架，新的锁紧盘和带肩螺钉。
5.1.3将带肩螺钉拧入阀板保持架中。弯曲锁紧盘的两端保证阀板保持架有一定的自由度，而被有肩螺钉或锁紧键约束。在从虎钳上移开阀板组合之前，准备两个额外临时的保持架（见图），并将其和正常的保持架按90度间隔安装。这些保持架有助于将阀板组合装入阀座内。
临时阀板保持架
5.1.4将阀杆和阀座组合放入阀体内。在阀板座放入阀体座后，拆卸临时保持架。
5.1.5将阀板座100%放入阀体座内。阀板组合在此位置上，阀板保持架在带肩螺钉下可自由移动。阀板保持架的内边缘不应和阀板座接触。如当阀板组合在此位置时，阀座支撑环在带肩螺钉下不能自由移动，阀板则不能接触阀体座。
提示：阀板保持架是当阀门全开时用来保持两阀板的平行，在全关时，阀板保持架不应妨碍两阀板接触阀体座。
5.1.6用一合适的提升装置，把阀盖穿过阀杆放入阀体内，直到放入阀体腔内肩上。
5.1.7在阀体腔内安装新的密封环，确保阀盖密封区域绝对干净。
5.1.8在密封环的顶部安装衬环。
5.1.9在阀盖腔内安装分段环，最后安装有平行末端的两块，确保阀盖通过分段环能很好的就位。
5.2阀盖安装
5.2.1把底盘/锁紧盘穿过阀杆，对齐阀盖螺栓和底盘的孔并将其放入阀体槽内。
5.2.2在阀盖螺栓上安装六角螺帽，将其向下拧，紧密接触底盘/起重盘。
5.2.3向下拧紧六角螺帽提升阀盖，直到其彻底就位。注意阀盖顶部不要接触分段环。
提示：当阀门最初打压时，在阀门密封区域可能有少量泄漏，这属于正常，随着压力升高，泄漏大多消失。当管压建立后，再次拧紧阀盖螺栓。
5.3盘根和填料盒及上部结构的安装
提示：此程序描述的是五合环的盘根组合，它包括上下各一的清洁环和中间的三个盘根环。
5.3.1把清洁环（编织盘根）沿阀杆周围放入填料盒内。把环均匀的向下推至阀盖衬套。
5.3.2安装盘根，每次一个环，每个推压至前一次安装的环上。如果盘根环裂开，交错裂口至少90度。继续加入环直到为清洁环和填料压盖的部分留下空间。
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