谈我国焦化行业发展中装备与工艺及管理方面的技术创新
【摘要】本文以年产120万吨焦炭的焦化厂规模为例，就技术装备和生产工艺及管理技术创新等方面作一较为详尽的阐述。供参考。
【关键词】焦化行业;装备;工艺;管理;技术创新
在中国焦化行业三十年大发展中，在积极引进消化国外先进工艺、装备、信息化技术的同时，也促成开发了高效能源转化及高效用能工艺技术装备、少水或无水工艺技术、高效斜孔塔盘应用技术、粉尘及毒素气体密封回收利用技术、信息自动化智能管控等高效管理技术、适应焦化工艺及环境的新材料，有效促进了焦化工艺过程的清洁化、高效化、信息化。
１．开发寓效能源转化及高效用能工艺技术装备
1.1高压高温自循环全冷凝发电
1.2热导油、电伴热代替蒸汽做工艺热载体
采用热导油、电伴热代替蒸汽做工艺热载体，实现了闭环匹配式高效用能方式，大大降低能源消耗，节省宝贵的水资源，减少废水。
1.3煤调湿
采用对流传热比传导、辐射传热系数高几十至几百倍，使低晶位余热一一焦化烟气的使用成为可能，对年产120万吨焦炭的焦化厂而言(以下均以此规模为例)，采用以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺，可使配煤水份控制在7％左右，节约高炉煤气8000万m3／a，减少废水6.5万m3／a，提高焦炭产量和改善焦炭质量。
1.4燃气制冷取代蒸汽制冷
可以减少能源转换，提高能源效率。用煤气与用蒸对相比，减少废水，降低运行成本，节水35．04万吨／年，降低能耗12．84kgce／t。
1.5开发使用高效斜孔塔盘
蒸氨塔、蒸苯塔、焦油馏份塔采用高效斜孔塔盘后，处理能力大大提高。蒸氨塔处理能力提高60％，能耗下降50％。
2.提高气体能源转换价值实现多联产
2.1焦炉煤气和转炉煤气制甲醇
利用焦炉煤气提H2，转炉煤气提CO、CO2，可合成精甲醇64．4万吨／年，投资约12．88亿元，仅为煤气化路线的1／3～1／2，生产成本下降30～40％，年产值16．1亿元；尾气可发电270MW，年产值13．6亿元。
2.2钢厂能源优化多联产
利用焦炉煤气、转炉煤气可生产商品甲醇63．47万吨／年、H2l万m3／h、乙二醇20万吨／年、醋酸产品 20万吨／年，投资42亿元，年产值39，6亿元。引入清华炉生产清洁燃气，与化工合成弛放尾气、高炉煤气实施燃气蒸汽联合循环发电，并实现余热余能分布式发电，可实现用电自给及外送。
清华炉(非熔渣一熔渣分级气化技术)
独立焦化厂可用清华炉制气替代焦炉煤气用于焦炉加热，替代出焦炉煤气用于合成甲醇．而且可以用焦化厂的含酚废水制取水煤浆，生产4万m3清华炉煤气可消化25t／h含酚废水，既节水，又减少污染。
3.开发无蒸汽、少废水高效节能蒸馏工艺技术
3.1无蒸汽蒸氨技术
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