（1）针对减速机。方法：减少强制开关，发现故障，现场采取手动盘车方式动作；核对电动机头限位与插板阀实际位置，防止过载的发生；利用休风机会检查膨胀节，及时更换。
（2）针对插板阀内漏。方法：更换新胶圈；调整阀板位置；清理密封面。
3.低温处理方法。
（1）布袋压差大采取的方法。提高反吹的频率，保证压差在正常范围内；增加单箱体含尘量的检测次数，发现超标，箱体及时退出，进行检查。
（2）输灰困难采取的方法。
①箱体锥部加装蒸汽伴热管，增大伴热蒸汽量，提高灰的温度。
②通过输灰管道压力变化，准确判断堵灰地方，提高工作效率。具体的方法是，控制输灰氮气阀门，使输灰压力维持在300kPa左右，振打输灰管道，根据输灰压力的变化判断堵灰地点。
③氮气反顶。箱体煤气压力在220kPa左右，增加氮气的压力从底部可顶开锥部积灰。操作方法是：关输灰管道末端DN150球阀，打开输灰氮气，增大输灰压力到400kPa以上，打开箱体锥部DN300球阀，用输灰氮气顶开箱体锥部积灰。同时开锥部振打器，使湿灰与较干的灰充分混合。
④箱体放灰。在锥部积灰过多，氮气反顶的方法失效的情况下，就得采取对外放空的方法。操作方法是：箱体退出，拆波纹管，上面开DN300球阀放灰，下面关输灰管道末端DN150球阀，用输灰氮气吹出三通及锥部变径积灰。
邯钢老区3200除尘于2009年7月随8#高炉投产投入使用，除尘性质为干式布袋除
尘，承担50万~55万m3/h荒煤气除尘任务。干式除尘与湿式除尘比较具有投资成本少、节能环保、维护成本低、提高TRT机组发电量等特点。在实际应用中，遇到了一些问题，在本文中将处理方法与经验介绍一下。
一
前言
二存在的问题
1.单箱体输灰三通使用周期短。此干式除尘共安装15个
除尘箱体，两个灰仓，两个氮气罐。每个箱体均设置一套输灰系统，输灰的流程如下：
除尘箱体→气动DN300输灰球阀→DN300膨胀器→气动DN300输灰钟形阀→DN300/DN100输灰变径→电动DN100球阀→输灰三通→输灰管道→灰仓
存在问题：除尘输灰三通因工况（主要为压力、温度）原因造成输灰三通磨损、泄漏较为严重，原设计三通使用周期仅为3~4个月，致使三通更换较为频繁。三通法兰采用焊接，致使每个三通不能互换，备用库存量大，同时造成检修任务加大，给设备的稳定运行造成重大影响。
2.箱体进、出口DN1000插板阀故障多。箱体进、出口插板阀，能够有效切断煤气来源。在更换布袋、进箱体检查及特殊情况下需要操作插板阀，操作的时候容易出现下面几种情况。
（1）插板阀上控制松开、加紧减速机损坏。原因分析：在插板阀松开、加紧不到位的情况下，强制松开或加紧，传动扭矩加大；电动机头限位与插板阀实际位置不相符，过载操作；插板阀运行4年多，松开、加紧膨胀节腐蚀、老化、膨胀阻力大。
（2）插板阀内漏，箱体不能进人作业。利用高炉休风的机会进行检查，发现泄漏的原因主要有：胶圈的破损；胶圈加紧不均匀，表现为一部分胶圈挤压严重变形，另一部分挤压较轻或无压痕；框架偏向低压侧，表现为加紧状态下低压侧已看不见胶圈，高压侧有缝隙。
3.低温。按规程进入布袋的荒煤气温度不能低于120℃。自2013年4月以来，由于3200高炉炉况的原因，荒煤气温度持续低温，一般在70℃~90℃浮动，最低时降到60℃，对除尘系统的运行造成了很大的影响。
（1）净煤气含尘量高。低温的煤气，湿气比较大，在进入布袋除尘后，灰尘附着在布袋外壁，通过氮气反吹仍然有部分灰尘吹不下来，影响布袋的通透性，造成箱体进、出口煤气压差过大。正常压差应该在3.5kPa以内，如果超标易造成骨架变形，净煤气含尘量超标，影响后续煤气用户的使用。
（2）输灰困难。低温煤气导致除尘后的灰相对较潮湿，造成了3200除尘输灰管道输灰不顺或堵塞，严重的造成箱体锥部放不下来灰，给设备正常运行造成了很大的影响。
四效益
1.三通改造经济效益：每个三通按4000元计算，改进前年消耗45个，改进后年消耗15个，年节约库存数量10个。
年消耗费用=年消耗数量×单价
改进前年消耗费用：45×4000=18万元；改进后年消耗费用：15×4000=6万元节约资金：18-6=12万元
年节约库存费用=节约库存数量×单价年节约库存费用：10×4000=4万元全年可节约费用：12+4=16万元
2.环保。面对高炉煤气低温及插板阀故障所采取的措施，
减少了高炉休风的次数，降低了荒煤气的放散量，保障了设备长周期稳定运行。煤气的质量得到了保障，后续的TRT发电、锅炉发电等用户发电效率得到提高。
五结束语
邯钢自2010年到2013年，老区三座高炉的高炉煤气除尘系统，全部由湿式除尘改为干式除尘。3200除尘的经验适用于其他三个干式除尘，为除尘系统稳定运行提供了保障。
（作者单位：河北钢铁集团邯钢公司能源中心）
三解决方案的确定与实施
1.针对三通使用周期短的问题，提出以下几点改进要求：三通内衬处理由耐磨涂料改为不低于10mm厚陶瓷管整体
烧制而成，增加它的耐冲刷、耐磨特性；连接法兰由焊接改为
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2015年第12期
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