（4） 用同样方法安装另一个卷筒上的新绳后，调整闸门两侧钢丝绳松紧一致，再回装减速器联轴节。
19.2 动滑轮组联结形式的钢丝绳更换（如中孔、快速闸门等）
（1） 闸门落至底坎，拆除减速器联轴节。
（2） 采取措施固定待更换某卷筒外侧钢丝绳后，拆除该卷筒外侧钢丝绳绳头压板，使得旧钢丝绳从卷筒外侧退出拉直。
（3） 退出的旧钢丝绳绳头与新钢丝绳绳头编织连接，使得新钢丝绳能方便拉动。
（4） 拆除待换钢丝绳卷筒里侧绳头压板，保证旧绳在卷筒上最少缠绕3~4圈，用麻绳绑牢旧绳头后，靠人力拉住麻绳。
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（5） 撤除旧钢丝绳固定措施，间断启升待换钢丝绳卷筒，使得旧绳不断从卷筒上退出，旧绳带动新绳不断进入滑轮槽，最终旧绳吐完、新绳从卷筒里侧带出，等新绳在卷筒上缠绕3~4圈后停车。
（6） 把里侧新绳头用压板固定，割除新旧绳头结合段。 （7） 外侧新绳再次固定不致掉下，量取3~4圈卷筒钢丝绳长度裁断好后，把外侧这段钢丝绳缠绕到卷筒上用压板固定。
（8） 同样方法更换另一卷筒上的钢丝绳。
（9） 两侧卷筒钢丝绳调整高度一致，连接联轴节，钢丝绳更换完毕。
第1.4.9条 滑动轴承
1 轴承摩擦表面不许有碰伤、气孔、砂眼、裂缝及其它缺陷。 2 过盈配合的轴衬，一般用机械法压入或油中加热法自动套入，如过盈量较小可用锤击发打入，但中间需垫以铜棒或软铁，严禁用重锤直接打在衬套上。
3 油沟和油孔必须光滑，铲去锐边和毛刺，以防刮油。 4 轴颈与衬套的接触面积每1cm2范围内不得少于1个点。 5 轴瓦与轴颈的接触面不应少于60%，且每2.5×2.5cm2上的接触点不少于6～8点，如达不到此要求可通过轴瓦与轴颈的研磨来消除。
6 轴承与轴承座的结合要紧密，轴瓦与轴肩应留有1～2mm的轴向间隙，轴瓦与轴颈的侧隙用塞尺测量，顶间隙用压铅法测量，各间隙值
应符合表1－23规定（顶间隙为a，两侧间隙b应为0.5—0.75a）。
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7 轴承的侧隙采用径向移动轴承座和加减垫子的方法获得；顶隙过小时可在轴瓦和缝处加垫片调整，所加垫片应离轴瓦内径边缘约1毫米。轴瓦底隙为0。
8 轴瓦接触点不符合要求时，应对轴瓦进行刮瓦处理。刮瓦时，先用细油石磨去轴颈毛刺、硬点，再在轴瓦上涂上一层薄而匀的显示剂（红丹粉）后，将轴瓦在轴颈上沿圆周方向返复滑动5—8次，取下轴瓦查看轴瓦研磨情况，用刮刀将磨出的高点刮去，返复研磨、刮瓦几次，直至接触点符合要求。
9 轴瓦刮研好后，修刮边缘和倒角，用煤油或汽油清洗瓦面、涂润滑肢安装。
第1.4.10条 滚动轴承
1 检查、装配轴承时，首先用清洁的煤油和汽油清洗，然后用干净的丝绸或压缩空气吹净，不得用破布、棉纱擦抹，以免带进杂物损伤轴承。
2 新轴承如包装纸未破坏、润滑油未干硬化、防锈油在有效防锈期内，同时轴承又是润滑脂润滑时，则轴承不用洗济，即可进行装配。
3 待装配的轴承，应用干净的油纸遮盖好，以防铁屑、砂子等侵入轴承。
4 轴承装配时，先在轴衬和轴颈上涂一层干净的油脂后再进行装
配。
5 轴承必须紧贴在轴肩或衬套上，不许有间隙。
6 轴承检查时如发现滚动体损坏、滚动座圈斑坑、裂纹、锈蚀等缺陷，应更换。
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7 过盈配合的轴承装配，可用轴承加热法（轴承一般在90～100℃热油中加热20～30分钟），不得用重锤直接打击轴承内圈装配轴承。
8 装配好后的轴承，不要任意拆卸，确因工作需要拆卸时应用专用工具拆卸，严禁用重锤直接打击轴承内圈。
9 轴承内圈端面与压盖的端面必须平行，拧紧螺栓后必须均匀贴
合。轴承轴向间隙如表1一24。
表1一24 锥形滚柱轴承轴向间隙表
10 轴承装配后，轴承腔内加注的润滑脂为1／3~2／3轴承腔容积（高速者取小值，低速者取大值）。
11 合格的轴承应转动灵活，不得有振动及冲击音。
第1.4.11条 紧固连接件及金属结构
1 启闭机机架检查项目主要有地脚螺栓、基础螺栓、主要受力梁
（如平衡架、梁等）、机架平台的钢板有无缺省和损坏及焊逢是否有裂纹、变形松动等异常现象。
2 启闭机主要设施如电动机、制动器、减速器、轴承座等的挡抉及地脚螺栓应牢固可靠。
第1.4.12条 过速限制器
1 离心式过速限制器的结构图如下图1—1：
图1—1 离心式过速限制器
1—快速轴 2—调整螺栓 3—角形杠杆 4、7—旋转盘 5—制动盘 6—摩擦盘
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2 旋转盘应无裂缘、砂眼，螺纹部分应无裂痕、断丝、毛刺等缺
陷，凡影响安全使用的必须进行修理或更换。
3 L形杠杆（飞锤）应完好无损，销轴、防松开口销完整、无不到位现象。
4 制动架与磨擦盘连接铆钉无松动，铆钉应埋入磨擦盘（厚4毫
米）30％的厚度，铆钉不能裸露。
5 旋转盘与高速轴、外旋转盘之间的润滑油为透平油，大弹簧的防锈油为钙基润滑脂。
6 过速限制器安装好后，两旋转盘与制动盘之间的间隙应基本一
致，约为2毫米，用短撬杠两边对称撬起L形杠杆端部，旋转盘应能在滑键上滑动自如，全部扳开时，旋转盘与制动盘应全面压合。
7 快速门预想下降速度可通过调整大螺母改变弹簧预紧力和改变飞锤的配重来实现。当速度过高时，应旋松大螺母，使弹簧预紧力减小；当速度较低时，应旋紧大螺母，使弹簧预紧力增大。
8 过速限制器弹簧压紧力设计为317公斤，压缩量为34毫米，调节间隙为15毫米。
9 制动盘与旋转盘装配后的实际接触面积不得小于75%。
10 过速限制器运转时，其轴端摆度不应大于0.1毫米。摩擦盘经长期运行后，磨损量达1毫米必须更换。
11 过速限制器的调整（仅供参考）
A 在制动架底座加减垫片将制动架调整到与外侧旋转盘平行位置，间隙均匀约为2毫米。
B 穿上两离心锤并固定，用大扳手（18″）旋转大螺母，使高速轴露出螺纹长度为A+14毫米（A为拆前长度，14为背帽厚度）。
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C 穿上6个双头调节螺栓，采用背帽的方法将螺栓拧到底，对称的调节内侧各个螺母，将制动架与两磨擦盘的间隙调整至规定值。
D 将大螺母拧到紧贴旋转盘，并用背帽背死，锁定各锁片。 第1.4.12条 过负荷限制器
1 过负荷限制器的结构如图1—2：
图1—2 过负荷限制器
1—杠杆 2—支点 3—弹簧支座 4—心轴 5—限位开关
2 系统精度不低于2%，传感器精度不低于0.5%。
3 当超过额定负荷的10%时起吊时，应自动切断主回路和报警。接收仪表的刻度或数码显示应与启闭力相符。
4 杠杆、固定铰点转动灵活，无变形、无裂纹。
5 负荷控制器上的工作弹簧必须保证设计长度，如失去弹性、变形、裂纹应更换。
6 压力弹簧的安装调整： `
6.1 如压力弹簧给出设计工作长度，可按工作长度安装。
6.2 如压力弹簧未给出设计数值时，可按下式进行计算：
（1） 弹簧预紧反力的计算：
P=KQL1nt/(Lns)
式中：K——允许过载系数，可取1.1~1.2
Q——额定起重量（公斤）
L1、L——杠杆支点至受力心轴、弹簧支点的距离（厘米）
nt、ns——心轴（平衡轮）、滑轮组承载钢丝绳总数
（2） 弹簧刚度的计算：
P1=Gd4/(8DCP2n)
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式中：G——剪切弹性模数，可取8000kg／mm2
D——弹簧丝直径〈mm〉
DCP——弹簧圈平均直径〈mm〉
n——弹簧工作圈数
（3） 弹簧在工作压力下的变形〈mm〉：
△H=P/P1
（4） 弹簧安装时的工作长度〈mm〉：
Hp=H0－△H
式中：H0——弹簧自由长度〈mm〉
第1.4.13条 高度指示器
1 指示精度不低于1%。
2 应具有可调节定值极限位置、自动切断主回路及报警功能。 3 高度检测元件应具有防潮、抗干扰功能。
4 具有纠正指示及调零功能。
5 齿轮、链条传动平稳，无卡阻；指针与盘面应无卡阻。 第1.4.14条 启闭机工作控制温度如表1—25。
第五节 启闭机试验
第1.5.1条 静载试验：
1 起吊闸门离地面100～200毫米，保持时间不少于10min。
2 试验结束检查启闭机各部件无裂纹、永久变形、油漆剥落，连接处无松动或损坏，则认为试验结果合格。
第1.5.2条 空载试验
1 启闭机无负荷情况下，上下全行程往返三次。
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2 试验时检查以下项目：
2.1 检查零部件装配的正确性。
2.2 所有机械部位转动时，均不应有冲击声和其它声音，钢丝绳在任何部位均不得与其它部件相摩擦。
2.3 制动闸瓦松闸时应全部全部打开，间隙应符合要求，并测出松闸电流值。
2.4 对快速闸门启闭机，利用直流松闸时，应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续2分钟时，电磁线圈的温度。
2.3 检查和调试限位开关（包括充水阀开度接点），使其动作应准确可靠。控制器触点无火花及烧坏现象。
2.4 电动机运转平稳，三相电流不平衡度不超过±10%，并测出电流值。
2.5 电气设备无异常发热现象。
2.6 高度指示和荷重指示准确反映行程和重量，达到上下极限位置，主令开关能发出信号并自动切断电源，使启闭机停止运转。
第1.5.3条 动载试验：
1 快速闸门启闭机：
1.1 先在静水中全行程自动升降两次。
1.2 在静水中模拟事故落门，整定和调整事故落门时间。
2 其它启闭机：
2.1 在设计水头工况下，启闭机连续三次全行程启闭闸门。
2.2 试验过程检查如下项目：
（1） 电动机运转平稳，三相电流不平衡度不超过±10%，并测出电流值。
（2） 电气元气件设备无异常发热现象。
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（3） 所有保护装置和信号工作准确可靠。
（4） 转动部件不应有冲击声，开式齿轮啮合工况应符合要求。
（5） 制动器制动可靠，无无打滑、冒烟现象。
（6） 荷重指示器与高度指示器其读数能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值，误差不得超过±5%。
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