（7）碾压整型后混合料在最佳含水量±1%时，进行碾压，若水份不足，适当洒水，立即用14T功率振动压路机在路基全宽内初压，后用重型压路机复压，碾压后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。一般为6～8遍，碾压过程中石灰土的表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。严格遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中以及轮迹重履的原则。局部不能用大压路碾压的部分采用0.5T小振动压路机压实；夯实面积重叠1/3～1/2。在压实过程中一出现“弹簧土”、“起皮”、“波浪”等不良现象立即采取相应的补救措施。
弹簧土：造成原因是石灰土含水量过大，不易压实，从而进行超过正常碾压次数（6-7次）所致。在碾压前采用简易方法“手握成团、落地开花”来判断，满足该要求基本上不会出现“弹簧土”，若出现则采用人工将该部分翻晒或挖出，换填符合含水量要求的灰土、先人工打夯，直至与四周平齐后，压路机整体继续碾压。然后人工洒水达到含水量要求后，人工打夯到与四周平齐后用压路机继续整型碾压。
波浪：造成原因是灰土摊铺不均匀，防范措施是摊铺厚度一定要均匀平整才碾压。如局部出现波浪可先用齿耙耙松重新拌和或直接挖除，重新填灰土。
(五)水泥稳定碎石
1、施工工艺流程
原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生
2、下承层施工准备
复检石灰土基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。
清除作业面表面的浮土、松散结构和积水等，并将作业面表面洒水湿润。
开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机的宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m。做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，
3、施工放样
在已清理成型的经监理工程师验收合格的灰土基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位臵拉上钢丝线。
4、试验
在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工用水应洁净,不含有害物质。水泥用量4.5%～5.0%，水灰比0.3～0.32。
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