1.接管:泵管必须牢固架设，输送管线宜直，转弯宜缓，接头加胶圈，以保证其严密，泵出口处要设一定长度的水平管。

2.水平段泵管架设:用钢管将泵管架起，扣件将钢管架固定牢固。泵管穿过洞处，用木楔楔紧并在使用的楼面上用泵管架架设牢固。并在垂直转角和水平转角处泵管架与预埋在楼板的钢筋固定牢固。见下图。

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混凝土施工方案

3.竖向泵管架搭设:用钢管架将泵管四周固定，泵管与横杆间用木楔卡紧。见下图。

4.泵管在首层由水平管变成立管处通过架料钢管借助上下楼板将泵管进行固定。

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混凝土施工方案

5.2.2 泵送能力验算

a.计算确定泵的最大水平运距：

混凝土输送管的水平换算长度

Lmax=Pmax/ΔPH

ΔPH=2/R0[K1+K2(1+T2/T1)V2]α2

K1=(3.00-0.01S1)102

K2=(4.00-0.01S1)102

式中：Lmax — 混凝土泵最大水平运距（m）；

Pmax — 混凝土泵的最大出口压力（Pa）；

ΔPH — 混凝土在水平管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）；

R0 — 混凝土输送管半径； 取62.5(mm)

K1 — 粘着系数（Pa）；

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混凝土施工方案

K2 — 速度系数（Pa/m/S）；

S1 — 混凝土坍落度； 取160（mm）

T2/T1 — 混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比； 取0.3 V2 — 混凝土拌合物在输送管的平均流速（m/s）； α2 — 径向压力与轴向压力之比；取0.9

K1 =（3.00-0.01S1）102 = (3.00 - 0.01×160 mm)102 = 140（ Pa） K2 = (4.00-0.01S1) 102 = (4.00 - 0.01×160 mm)102 = 240 （Pa/m/S） ΔPH = 2/R0[K1+K2（1+T2/T1）V2]α2

= 2/(62.5×10-3)×[140+240(1+0.3)×0.5]×0.9 = 8.52×103 （Pa/m） Lmax = Pmax/ΔPH = 13×106/8.52×103 = 1525（m）

故444 m ＜ Lmax = 1525 m

输送管道的配管整体水平长度小于计算所得的最大水平泵送距离。 b.混凝土泵的泵送能力验算：

混凝土泵送的换算压力损失

表上总压力损失6.4 Mpa小于泵正常工作的最大出口压力13.0 Mpa，所以满足泵送要求。

5.2.3 泵管架设

a.泵管到楼边出地面处用90°弯管转至每一栋楼处。连接必须牢固、稳定，各管卡

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混凝土施工方案 位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物≥100 mm，距离地面≥100 mm，接头密封严密（垫圈不能少且经常检查）。泵管拐弯处必须加以固定。

b.竖井立管架设，泵管进入竖井内，采用钢管附墙夹具固定。在立管根部垫木方，支撑立管的重量，在墙体施工时依每根管的长度在接头位置下口100mm部位预埋两个Φ50钢套管，安装时用钢管穿墙抱死，用木塞紧固。

c.作业面上泵送管的架设：泵送管伸入作业面后，用弯管转向各流水段。在作业面上搭设钢管架子，架设横向管道，不得与钢筋和模板接触。在架子立杆下加设200×200×50mm的垫板。泵管固定点处应垫胶垫，不得直接硬接触。

d.布料杆的架设：布料杆采用BL系列手动布料杆，地脚尺寸为4250 mm，覆盖范围12～14 m半径。浇筑墙体时，布料架设在施工段楼板支撑架上；浇筑顶板时，在操作层楼板上搭设固定支架，满足楼板混凝土浇筑要求。

5.2.4 混凝土泵使用

a.混凝土泵操作要求：严格执行使用说明书和其它有关规定，操作人员持证上岗。 b.润管：泵送混凝土前，应先泵两斗清水以湿润管路、料斗和混凝土缸；然后再泵适量与混凝土同配合比的无石子砂浆；在料斗中砂浆未完全泵完时，料位在搅拌轴以上时，加入混凝土料，开始泵送。

c.泵送：泵送开始时的速度要先慢后快，然后逐步加速；同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度泵送。如泵送当中出现故障，导致泵送中断，应根据情况采取相应的清管措施，防止混凝土堵塞泵管。

d.清管：泵送即将结束时，应及时用水清洗泵机及管路，防止混凝土浆料在泵机或管路内壁硬结，影响下次使用。

5.2.5 混凝土泵送注意事项

a.定期对混凝土泵的性能进行检查，保证其有效使用。

b.混凝土入泵时，在进料斗上，放置网筛并派专人监视。

c.在操作面上设置装水铁槽，用于收集润管及清管的水及砂浆，然后用塔式起重机吊走，统一处理，避免影响浇筑混凝土的质量和污染施工环境。

d.混凝土泵管固定要牢固，仔细检查每层与结构的连接点，保证连接稳固，同时不得与结构钢筋和模板相连接。

e.在混凝土泵送过程中，如果需要接长输送管长于3 m时，必须按照前述要求预先用水和水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送中，不得把拆下的输送管内的混

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混凝土施工方案 凝士撤落在未浇筑的地方。泵送过程中被废弃的混凝土和泵送终止时多余的混凝士，必须按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

f.夏季高温天气泵送时，对暴露于阳光下的泵管，要加盖麻袋并经常浇水湿润，以防泵管过热，引起脱水，堵塞泵管。

5.3混凝土的浇筑

5.3.1混凝土浇筑一般要求

A.测量的准备

依据现场引入的水准点用水准仪将底板标高引测至基坑边，用红三角标识，标出绝对标高和相对标高。基础底板施工的标高控制点引至基坑内侧护坡桩及塔吊基础围护墙混凝土表面，以便于引测。其它部位依据现场引入的水准点用水准仪和标尺将标高引测至柱或墙筋上，用红三角标识，标出绝对标高和相对标高。用于混凝土施工标高控制。

底板施工的轴线在底板筋绑扎前，投测在防水保护层和防水保护墙上，主要轴线及墙柱定位边线弹出黑墨线，用红油漆涂标，用于混凝土施工时对模板、钢筋的位置控制。

B.现场准备

泵管必须牢固架设，输送管线宜直，转弯宜缓，接头加胶圈，以保证其严密，泵出口处要设一定长度的水平管，浇筑前先用与混凝土同配合比的减石砂浆湿润泵管，为防止操作者踩踏钢筋和钢筋移位，泵管铺设钢脚手板作为施工人员通道。

浇筑混凝土前，预先与搅拌站办理商品混凝土委托及申请，委托单的内容包括：混凝土强度等级、方量、坍落度、初凝终凝时间以及浇筑时间等。根据浇筑的部位、时间的不同，与搅拌站共同确定罐车的台数，并合理安排罐车行走路线，以保证混凝土的连续供应和连续浇筑。

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混凝土施工方案

施工前，一切施工用的机具、人员准备充分。机具有尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣棒、平板振动器、布料机、木抹子、铝合金长刮杠、塔吊及混凝土泵。所有机具均应在浇筑混凝土前进行检查，同时配备专职技工，随时检修。在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电，事先应在现场准备一定数量的人工拌和捣固用工具，以防出现意外后浇带。浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕。在混凝土浇筑前，各岗位人员到位。按照施工方案进行详细的技术交底，使所有参加人员都知晓自己的岗位职责。

认真作好应急措施准备：如发生停电必须及时与甲方联系，采用备用线路。如果停水，则由搅拌站用混凝土罐车运水到现场，以保证混凝土浇筑、洗泵、养护等的用水。保证混凝土浇筑的顺利进行。

C.验收工作

浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合各施工方案和规范的要求。检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，模板内的垃圾、木（锯）屑、刨花、泥土及粘在模板上杂物（包括混凝土屑）及钢筋上的油污、混凝土等杂物必须清理干净。木模板的湿润工作已经完成（但不得有明水）。

混凝土浇筑实行“混凝土浇筑令”制度，混凝土浇筑前，必须对模板及其支架，钢筋和预埋件、预留洞口进行检查，并作好记录，符合设计要求及规范、规定，且隐蔽验收经业主、监理签字认可后方可浇筑混凝土。

D.混凝土浇筑看模看筋

混凝土浇筑过程中安排足够的木工、钢筋工专人看筋、看模，随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发生问题时停止浇筑立即处理，在已浇筑的混凝土终凝前修整完好，再继续浇筑。振捣时须保证混凝土填满、填实。在混凝土凝固前，及时用湿抹布将上部筋擦净。

钢筋工观察重点是钢筋位置、间距和保护层。

木工观察重点是模板的支撑、垂直度、梁柱接头、予埋件位移。

E.后浇带处理

a.墙体后浇带留在门洞口过梁跨中1/3范围内，或留在纵横墙的交接处。墙体水平后浇带留置在顶板底面以上30mm处和楼板板面处。柱水平后浇带留置在柱上端主梁底面以上30mm处和基础或楼板的板面。

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混凝土施工方案

b.基础底板处外墙后浇带留置在基础底板反梁上表面以上300mm处，基础底板内墙、柱后浇带留置在底板上表面处。

c.楼梯后浇带留置在楼层标高处平台板的距离踏步板的1/3跨处。

d.地下车库、配套公建等框架结构沿次梁方向浇筑混凝土楼板，后浇带应留置在次梁跨中1/3范围内。14#、15#、16#主楼顶板后浇带留设在顶板短边的任何位置。后浇带的表面必须与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。

e.在后浇带处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。 f.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，必须清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。

g.施工中注意后浇带位置钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。

h.在浇筑前，水平后浇带宜先铺上50mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

5.3.2混凝土振捣

a.使用插入式振捣棒进行混凝土振捣时，必须做到“快插慢拔”，每相邻两个插点的间距不应大于振动棒作用半径的1.5倍，即30～40 cm。振动棒与模板间距不应小于30 cm，并应注意不要碰撞钢筋和预埋件。为保证上下层混凝土能结合成整体，在进行上层振捣时，要插入下层混凝土内不小于50～100 mm，并在下一层混凝土初凝前，将上层混凝土振捣完毕。振捣时间以混凝土表面水平、不再出现下沉、不出气泡、表面出现灰浆时为准。一般每点振捣时间控制在20～30s即可。严禁欠振或过振，以免造成混凝土振捣不实或离析。