G．达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路床，修整边坡，进行防护，确保路堤填筑质量和稳定性。
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路基土方填筑施工工艺流程图
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（6）.特殊路基处理
特殊路基主要为软土地基处理，主要采用的施工方法如下：
①湖塘地基处理
先在湖塘红线边界处施做围堰，围堰先采用草袋码砌，再填土做护堤。围堰施工完后再进行抽水，设置纵横向水沟，开挖淤泥，换填深度范围内的软土层按设计要求挖除干净，采用挖掘机挖除，预留30～50cm采用人工处理。开挖后的换填基坑检验其深度和范围应满足设计要求。
地面整平压实后，做地基承载力检验，保证地基承载力满足设计要求。 分层填筑、摊铺整平换填料，分层压实质量根据换填所处路基位置，应符合规范规定的压实标准。
②耕地填前夯（压）实处理
先对耕地进行放水，再采用挖掘机清除表层耕植土，清除厚度为30cm，再采用压路机进行碾压实。压实后再进行填土。
③土工格栅施工
格栅应尽量张紧（用锚钉固定），格栅采用绑扎连接，搭接长度不小于30cm。双向土工格栅纵向抗拉强度≥60kN/m；极限延伸率≤4％。
特殊路基的处理有：填挖交界、零填挖路基、清淤换填处理。
6.1、填挖交界的处理
地面坡度陡于1：2路段，横向半填半挖路基和纵向填挖转换路基的填挖结合部，均应进行强化处理。无论纵横面，要求在挖方部分分层超挖。
6.2、零填挖路基
按设计要求，零填挖路床顶面以下0～300mm范围内的压实度，不应小于93%。如不符合要求，应翻松后再压实。路堤填土高度小于800mm（不包括路面厚度）时，对于原地表清理与挖除之后的基底，应将表面翻松300mm，然后整平压实，其压实度不应小于93%。路堤填土高度大于800mm时，应将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于90%。
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6.3、清淤换填
施工方法为将换填部位中的水排干，然后用机械或人工将路基边沟范围内一定深度的淤泥挖除，经地基承载力检测合格后换填符合规定要求的碎石土水稳性较好的材料，分层铺筑松铺厚不得超过300mm,并逐层压实，使之达到规定的压实度。压实的方法，底层采用平振或夯实，其余层可采用振动法和碾压法，采用碾压法时应控制含水量。
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5、道路基层、施工方案
本合同段的设计为水泥稳定级配碎石底基层、基层。
（1）工艺流程
施工准备→放样→拌和→运输→摊铺→碾压→检测→养生→检验
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水泥稳定级配碎石底基层、基层施工工艺框图
（2）施工准备
①、材料准备：按技术规范标准要求进行验收，所用水泥、级配碎石等材
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料符合施工要求，分堆码放。
②、机械准备：按“合理配套、满足需要”的原则，以稳定土厂拌设备为主进行配套，拌和站人员、配套机械设备、材料准备、原材料实验设备及人员都应到位。调试稳定土厂拌设备、标定计量仪器和测定料斗流量及供水装置的流量，确保计量准确。检查施工机械，使其处于良好状态。
③、对下承层交接验收
下承层验收。铺底基层前对垫层顶面进行彻底处理、清除浮土杂物、洒水湿润。
④、路面底基层、基层混合料配合比设计：实验室根据设计图纸和技术规范进行各种原材料试验以及配合比的设计，并得到监理工程师的批复。
（3）施工放样
恢复中桩，在每隔20m设立中线控制桩。
土路基最后一层填土要严格控制顶面高程，平整度在规定范围内，根据路面结构的宽度，放出边线，然后铺筑混合料，上料之前，在每侧边线外0.20米处，每隔10米设置高程桩，计算出虚铺高度，按照标高点位挂线引导平摊铺机。
（4）拌和
拌和站在拌料前应进行试拌，通过试拌确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量。级配砂砾严格按照设计要求控制，水泥应有专门的存储设备和精确的计量设备。混合料的含水量要根据天气气温情况略大于最佳含水量，使混合料运至现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳含水量；拌和要均匀，通过试拌达到拌制的混合料的颗粒组成、含水量、试件的干容重和强度都达到规定要求。
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（5）运输
运料配备大吨位车辆，装料前检查料斗是否关严以避免沿路抛洒；装料时及时移动车斗，以减少混合料的离析。运输过程中维持运行通畅，尽快将拌制的混合料运送到铺筑现场。运输中出现车辆故障时，停滞时间超过水泥初凝时间的成品料不得再用于底基层铺筑。
（6）摊铺
底基层混合料的摊铺采取摊铺机进行单幅双机作业，两台摊铺机组成摊铺作业梯队，其前后间距为10m-15m。摊铺机内侧用铝合金导梁控制高程、外侧用钢绞线控制高程。
施工过程中摊铺机不得随意变速、停机，保持摊铺的连续性和匀速性。
（7）碾压
混合料摊铺一定长度后（一般大于30m）应及时进行碾压 。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压。碾压遵循由低到高、先轻后重、先慢后快的原则 。先用振动压路机关闭振动错1/3轮进行稳压，由人工配合及时填补不平整部位，再由振动压路机振压，最后由静压路机逐步压实成型。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土表面不受破坏，压路机碾压时，每碾压段折回的位置呈阶梯形，不能位于同一断面上。碾压过程中，设专人检测平整度，不合格处用人工整平，然后继续压实。碾压过程中，如出现软弹、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或换料，使其达到质量要求。
（8）接缝处理
每天的工作缝做成横向接缝。下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再
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将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。为消除纵向接缝，采用两台摊铺机双机联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距10m-15m同时进行。
（9）养生
保湿养生，养生期不少于7d，汽车洒水的方式养生，养生期间，封闭交通。
6、下封层、黏层的施工方案
黏层、封层施工工艺框图
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下封层
SBS改性沥青稀浆封层用作下封层，主要起磨耗层和保护层作用，有利于面层和基层的连接，并防止雨水进入到基层。
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SBS改性沥青稀浆封层采用慢裂的拌和型乳化沥青，采用专用的稀浆封层铺筑机施工，铺筑机有储料、送料、拌和、摊铺和计量等功能，摊铺时控制好集料、填料、水、乳液的配合比。
SBS改性沥青稀浆封层施工前将基层表面的所有杂物和浮尘清扫干净，不得留有灰尘、松散粒料。人工清扫时，始终保持仔细认真，必要时用铁锹铲除基层表面结团的土块，然后用水冲洗。
SBS改性沥青稀浆封层的施工气温不得低于10℃ 铺筑时根据铺筑厚度（6mm）及铺筑机内混合料的重量确定铺筑机的前进速度，铺筑时沿路基纵向匀速进行，一个车道接一个车道铺筑，不能漏铺。
SBS改性沥青稀浆封层铺筑后，待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后才能开放交通。
黏层
黏层用于上、中面层或中、下面层之间，主要作用是使得两层沥青层粘结成一整体。
黏层采用快裂的洒布型乳化沥青，采用沥青洒布车喷洒。黏层施工前将下承层表面的所有杂物和浮尘清扫干净，不得留有任何杂物。
喷洒时根据喷洒量（0.3L/m2）及洒布车内沥青的重量确定沥青洒布车的前进速度，喷洒时沿路基纵向匀速进行，一个车道接一个车道喷洒，不能漏洒，也不能洒布过量。喷洒区附近的构造物应予以防护，以免溅上沥青而受到污染。
黏层的施工气温不得低于100℃ ，路面潮湿时不能洒布黏层。黏层沥青洒布后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。黏层沥青洒布待乳化沥青破乳、水分蒸发后，紧接着进行沥青层铺筑。每天洒布黏层的面积应根据
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上层沥青层摊铺的量确定，确保洒完黏层后，上层沥青层能够当天铺筑完。
7、沥青砼面层的施工方案
沥青砼面层主要结构为三层：上面层、中面层、下面层，两层中间喷洒粘层油（施工方法同封层施工工艺），沥青砼采用沥青拌和楼集中拌制，自卸车运至现场，1台摊铺机铺筑成型方案进行施工。上、中、下面层采用“平衡梁法” 控制平整度。
A．准备工作
本工程沥青混合料的生产在本公司沥青拌和站，在进行沥青混合料生产前，由本公司专人对生产设备进行全面维修保养，确保施工期间拌和设备的正常运转。
B. 沥青混合料配合比设计
每种沥青混合料均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段，通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。
（1）目标配合比设计阶段
用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标文件规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每次料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的设计。
（2）生产配合比的设计阶段
间歇式拌和机从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，最终达到供料均衡，并取目标配合比的最佳沥青用量，
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最佳沥青用量±0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。
（3）生产配合比的验证阶段
拌和时采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用的标准配合比，以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准，其通过率接近规范中值。
C. 铺筑试验路段，做好技术总结
通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案，施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面施工提供技术依据。
D. 施工工艺流程及施工方法
沥青砼混合料各层施工工艺流程基本相同：
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