清理下承层—测量放样—拌和—运输—摊铺—碾压—接缝处理—检测。
1）清理下承层
①下承层质量必须验收合格，监理工程师签证后才能进行下一工序作业。 ②下承层必须清扫干净，表面无污染、杂物。
2）拌和
①严格控制沥青砼面层材料的质量，不同料源、不同规格的集料分类堆放，插标识牌；矿粉装入储料仓。
②生产时随时目测沥青混合料外观质量：混合料拌和的均匀进行检查，拌和后的沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团或严重的离析现象，如果出现
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花白料，停机分析原因予以改进。其原因大致如下：搅拌时间不够；细颗粒矿料比例增大，特别是加入矿粉量增多；沥青用量不够；矿粉或沥青加热温度不够。可能是其中一项原因，也可能是几项原因。如果混合料颜色枯黄灰暗，可能的原因有：拌和温度过高、沥青用量不够、粉料过多、石料不干、柴油燃烧不透等。对出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃不用。
③正常的拌和时间由试验段提供，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部为沥青薄腊裹覆为度。
④混合料油石比检查。
a、目测：沥青混合料从外观看，若又黑又亮，料车上的混合料呈圆锥或混合料在摊铺受料斗中蠕动，则表明油石比正常；若混合料特别黑亮，料车上的混合料呈平坦状或从骨料中分离出来，则表明油石比过大；若混合料呈褐色、暗而脆，并且骨料未完全裹覆，受料斗中的混合料不蠕动，则表明油石比过小。
b、试验：待生产正常后，试验室从料斗中取样进行马歇尔试验和沥青抽提试验，以检验沥青混合料的油石比、密度、空隙率、稳定度、流值等各项技术指标，并及时反馈检测信息。
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⑤在施工过程中，沥青砼配合比不得随意变更。当材料的规格或配合比发生变化时，要根据试验室提供的数据进行调整，检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标，使沥青混合料的质量符合要求。
（4）运输沥青混合料用大型自卸车运至铺筑现场，车箱底板及周壁涂一薄层稀释的洗涤剂，但应注意：不得有余液积聚在车厢底部。
①从拌和机向运料车上放料时，应按前、后、中的顺序，每卸一盘混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
②连续摊铺过程中，运料车就在摊铺机前20～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
③卸料时，料车应对准摊铺机料斗中心；卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机摊动前进。
④为防止混合料表面结成硬壳，所有运粒车的运输过程中必须用蓬布覆盖，其车厢必须干净无尘土或污染。
⑤对不符合质量的混合料、低于摊铺温度或遭雨淋的混合料都应废弃，不准用于施工。
（5）摊铺
铺筑沥青混合料前，先检查确认下层质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布粘结剂时，不允许铺沥青砼面层。
采用一台自动调平摊铺机全宽一次摊铺。
①沥青砼下面层采用基准铝合金尺调平，使标高、纵、横坡度符合设计要求。上面层沥青砼，采用滑靴式基准平衡梁调平法调平。
②沥青混合料运料车的运量应较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前
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方至少应有5辆运料车等候卸料才能开始摊铺，必须做到“宁可运料车等摊铺机，也不能让摊铺机等运料车。
③摊铺机应匀速行驶，它的输出量应与混合料的运送量相匹配，以保证均匀、不间断地摊铺，避免因中途停顿而影响施工质量。
④有时拌合拌合场与施工现场距离较运，一方晴空万里、一方雷雨交加，这时必须立即停止摊铺，将已摊铺的混合料迅速碾压成型，若碾压成型有困难的，必须毫不留情的铲除掉。
⑤对外形有不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准后可采用人工铺筑混合料。值得注意的是：路面局部边角等处需用人工摊铺的地方，不能扬锹运甩，而应将沥青混合料采取扣锹摊铺法进行，且边摊铺边用刮板整平，刮时轻重大致一致，往返刮2~3次达到平整即可。要防止反复刮平引起混合料离析。应注意：除迫不得已的情况外，所有施工工艺严格遵循施工要点的规定，由机械手连续稳定地操作，人工修正往往是越修正越难看，平整度反而不好，在施工中要尽量避免。
⑥应严格掌握摊铺和平整度，要注意控制摊铺和碾压温度，并碾压至要求的密实度。
⑦搭接处应紧密、平顺、烫缝不应枯焦。面层与侧分带站石及其他构筑物应接顺，问题要及时处理。
⑧在摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题要及时处理。
（6）碾压
①压路机采用高频、低幅、紧跟方式循环进行碾压。其频率一般为35～50HZ，
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振幅一般为0.3～0.8mm。
②碾压温度的高低会直接影响混合料的压实质量。混合料温度较高时，采用较少的碾压遍数获得较高的密实度和较好的压实效果；温度较低时碾压，其工作就变得比较困难，而且还会产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。因此初压应在摊铺后较高温度下进行，这样就可减少混合料在碾压时产生推移、发裂现象。压路机的碾压速度初压时3km/h、复压时5km/h，其施工温度应符合下表中的规定：
中、下面层施工温度满足下表要求：（单位均为℃），上面层由于采用改性沥青，施工温度宜在下表规定的基础上提高10-20℃。
③压路机的碾压长度应“摊铺速度平衡”为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前摊进，使折回处不在同一横断面上。
④碾压后的路面在冷却后，任何机械禁止在路面上停放，同时采取有效措施，防止矿料、杂物、润滑料、汽油或其它杂质洒落在新铺路面上。
⑤压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从
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碾压完毕的路段进出。
⑥对压路机无法压实的地方，应立即用人工夯实或小型压路机碾压。成型后的路面表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细骨料离析等现象。
A初压
①初压主要是提高混合料的初始密度，起稳定作用，在较高温度时碾压能过到较理想的压实效果。
②用压路机稳压两遍，尽量减少喷水，防止混合料降温过快。
③碾压顺序：压路机由路肩一侧向中心碾压，在超高段由低侧向高侧碾压，压完全幅为一遍；相邻碾压带重叠1/3轮宽。
④当碾压边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，再将压路机的钢轮伸出边缘10cm进行碾压。
⑤碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
B复压
复压主要解决压实度问题，应保证沥青混合料温度不低于120℃时压实效果较好，并应紧跟初压之后进行。
①用胶轮压路机碾压，碾压遍数根据试验段提供的遍数进行，达到要求的压实度，并无明显轮迹。
②复压的顺序与初压相同，复压速度也应由试验提供。
C终压
终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，终压采用光轮压路机碾压，
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直到路面无轮迹为止。终压的顺序与初压相同。
（7）接缝处理
①每天的施工横缝（如果有），应用3m直尺检查平整度，超过3mm时应将超过的端头部分切除，应切成垂直面，将路面上及接缝面清洗干净，涂刷薄层粘层油。
②每天施工终了前可在端头50~60cm范围内铺撒适量砂子，容易挖除。 ③接头处20~30cm内可用新铺热沥青混合料复盖，使原铺筑面有一定的温度（一般应60℃左右，便于新旧面的相互结合）。
④开始摊铺时，先量取已铺沥青路面的厚度，乘以松铺系数，求得新铺路段接头的松铺厚度，决定熨平板的高度。
⑤横向接缝在上下层至少错开1m。
⑥横缝的碾压方法：双钢轮压路机先横向碾压每次进入新铺层内15cm，逐渐向新铺区移动，直至压路机全部到新铺层内为止，再改为纵向碾压。
（8）开放交通
（9）检测：每天施工时要跟踪检测各种质量指标，做好原始记录，编写质量日报，发现问题及时提出措施进行处理。
8、油面层施工质量
油面层施工质量对整个工程质量非常重要，从原材料质量控制、拌和、运输、摊铺、碾压到缺陷修复等，都必须严格按规范要求办事，否则，将会对整个工程质量造成影响，尤其要从防止面层施工中的离析和上面层路面施工的平整度两方面控制油面层施工质量。
1、防止面层施工中的离析。
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（1）严格控制沥青混合料的矿料级配
混合料在拌和生产中，严格控制矿料的级配，级配要满足设计要求，并接近设计要求级配范围的中值。在级配曲线中影响铺面均匀性较大的是中部颗粒的数量，特别是4.75㎜和2.36㎜的通过质量的百分率，保证接近级配范围的中值，过少将影响面层的均匀性，过多将会影响面层的压实性（压实困难）。
（2）混合料拌和必须均匀
沥青混合料的拌和温度和拌和时间是混合料达到均匀的两个基本要素，经试拌确定后，在生产过程中不能随意变动；同时随时观察拌出混合料的外观，除颜色均匀一致、无花白颗粒外，粗细颗粒的分布还要保持均匀，无粗细料分离现象。如有分离，及时调整拌和温度和延长拌和时间。
（3）要防止沥青混合料运输中发生离析
沥青混合料拌和设备必须配有一定容积的贮料仓，确保拌和机连续生产，不致发生因等料而停机的现象。从贮料仓中卸料装上运料车过程中，运料车应前后移动不少于3次，即分几次卸装混合料，避免一次卸装，在车厢内形成一个大锥体，会促使粗细颗粒分离。同时，运输车辆没车净载不小于20吨，并注意卸料时与摊铺机对接，不能将材料撒到路面上。
2、优化摊铺工艺
（1）、要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料的离析。摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10㎝热料时拢料，这是在运料车刚退出时进行；而且要做到在料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，以避免粗料集中。还要做到每一料车摊铺机集料斗拢料一次，否则集料斗两翼内侧的余料会形成向内的斜面，开始卸料时，粗颗粒将流向集料斗底部，
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